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1. 研究目的与意义

设计一个液压系统，带动金刚石锯片、工作台完成给定的工作循环。目的是掌握液压传动系统设计方法，因为液压传动装置体积小、结构紧凑、布局灵活，易实现无级调速，调速范围宽，便于与电气控制相配合实现自动化；易实现过载保护，安全可靠；元件易于实现系列化、标准化、通用化；液压传动易与微机控制等新技术相结合，构成机-电-液-光一体化系统。通过本设计的研究，加深对玻璃切割机液压系统的工作原理的理解，了解其发展状况，掌握液压传动系统的设计方法。

2. 国内外研究现状分析

目前，国内外市场上存在的玻璃切割机虽然种类繁多，但大体可以分为几类。第一类：面向小型切割玻璃机，完全靠电机带金刚石锯片，依靠人力去操作，笨重而且操作不便；第二类：面向较大的毛坯进行切割，其原理主要是用不同的电机驱动不同方向的刀具，进行手动控制切割，操作人员要具有一定的经验；第三类：采用传统的继电器、时间继电器控制方式，但控制系统接线复杂，系统的可靠性较低，维修费用大，其主要的弊病是自动分片控制中，采用时间继电器定时控制片厚，定位精度差，电机速度受电源波动影响大，因而分片误差较大，降低成品率，增加抛磨难度。针对目前市场上应用于玻璃切割领域的切割机自动化程度较低的情况，德国西门子公司开发了一种基于PLC控制的玻璃切割机的液压系统，使切割机自动化程度高，切除毛坯精度高，具有广泛的应用前景。这种玻璃切割机的液压控制过程及总体功能上采用电气控制与液压相结合，实现玻璃切割的各种功能。此液压系统工作平稳，由于液压油具有一定缓冲和阻尼作用，在一定程度上可以消除或缓和系统刚性碰撞产生的冲击、振动和噪声。并且液压系统在安置中心顶的液压缸时，采用了液控单向锁的方式，防止了由于活塞因重力的作用而下落，对液压缸不仅有支撑作用，而且液控单向阀可以使油路长时间保压。当电磁换向阀处于中位时，两个液控单向阀互锁，可封闭液压缸两腔的油液，这时活塞就不能因外力作用而产生移动，实现液压缸锁紧，由于液压缸两腔的有效工作面积相差很大，在活塞退回时，液压缸右腔排油量骤然增大，此时若采用小流量的滑阀，会产生节流作用，限制活塞的后退速度；若加设液控单向阀，在液压缸活塞后退时，控制压力油将液控单向阀打开，便可以顺利地将右腔油液排出。系统的液压缸带有缓冲，使运动过程平稳，减少冲击，而且采用了分流阀，使缸运动更加平稳，减少振动。

3. 研究的基本内容与计划

研究内容：

1、掌握液压传动系统设计方法，因为液压传动装置体积小、结构紧凑、布局灵活，易实现无级调速，调速范围宽，便于与电气控制相配合实现自动化；易实现过载保护，安全可靠；元件易于实现系统化、标准化、通用化。

2、熟悉液压传动基础理论，使得液压传动易与微机控制等新技术相结合，构成机-电-液-光一体化系统。

4. 研究创新点

无